深孔鉆加工的特點在于：

1. 刀桿的限制：由于孔徑小、長度大，刀桿剛性較差，容易產(chǎn)生振動、波紋和錐度，影響加工質(zhì)量。

2. 冷卻潤滑困難：冷卻潤滑液難以進入切削區(qū)域，導(dǎo)致刀具耐用度下降，排屑也困難。

3. 缺乏直接觀察：加工過程中無法直接觀察刀具切削情況，只能通過聲音、切屑、振動、工件溫度和儀表等判斷切削是否正常。

4. 切屑排除困難：需要采用可靠的方法斷屑和控制切屑的長度與形狀，以防止堵塞。

5. 需要特殊裝置：為保證加工質(zhì)量，需要增加刀具內(nèi)外排屑裝置、刀具引導(dǎo)和支承裝置以及高壓冷卻潤滑裝置。

一般來說，孔深在孔徑的5倍以上被認為是深孔。鉆孔深度較小的孔可以使用麻花鉆，確保鐵屑以細條狀排出，同時冷卻液也容易進入。

對于鉆頭的磨削，您可以考慮以下幾個方法：

1. 增大鉆刃夾角至130°~140°，以增加切屑厚度并改變排出方向。

2. 修磨橫刃，減小軸向切削，靠近鉆芯處產(chǎn)生一個折角，有利于分屑。

3. 在刃口外角倒1毫米處加入45度角，以減少磨損并提高光潔度。

常見的問題及解決方法包括：

- 孔表面粗糙：解決切屑粘結(jié)問題，調(diào)整同軸度，優(yōu)化切削速度和進給量。

- 鉆頭折斷：改善斷屑排出，控制進給量，及時更換鉆頭，使用合適的切削液。

- 鉆頭壽命低：調(diào)整切削速度和進給量，選擇適當(dāng)?shù)牡毒卟牧?，改善切削液的選擇和過濾。

- 切屑成帶狀：調(diào)整斷屑槽和切削刃的幾何形狀，增大進給量，使用均勻的工件材料。

- 切屑過小或過大：調(diào)整斷屑槽的幾何形狀，控制進給量。

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