第一條、1mm以下的小直徑孔采用硬質(zhì)合金槍鉆加工而成，但對于15mm及以上的孔，一般采用焊接刃鉆頭

，而對于25mm及以上的孔，則采用可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭才能進行非常高效的鉆削。

現(xiàn)代可轉(zhuǎn)位刀片技術(shù)和鉆管系統(tǒng)也為深孔加工提供了專用刀具的新可能性。

第二條、孔深超過10倍孔徑時，加工出的孔一般認為很深?？咨钸_300倍徑時就需要專門的技術(shù)，

并采用單管或雙管系統(tǒng)才能進行鉆削。在漫長地加工至這些孔底部的過程中，需要專門的運動機構(gòu)、

刀具配置以及正確的切削刃才能完成內(nèi)室、凹槽、螺紋和型腔的加工。支撐板技術(shù)是另一重要領(lǐng)域，

在深孔鉆削中也至關(guān)重要，現(xiàn)在它作為深孔加工技術(shù)的一部分也進展頗大。其中包括適合此領(lǐng)域可提供更高性能的合格刀具。

第三條、現(xiàn)在的制造要求需要完全不同于深孔鉆削（隨后為后續(xù)單刃鏜削工序，

通常不得不在其他機床上執(zhí)行）的深孔加工解決方案。即使在多任務(wù)機床上，單一的裝夾也需要這種方法。

比如，加工幾米深的孔，其孔徑約100mm，必須一端有螺紋，并且深入到孔中的內(nèi)室具有較大直徑。通常，

當(dāng)鉆削完成時，在將零件移至車床上后，隨后通過鏜削工序?qū)⑦@些特征添加到孔中

?，F(xiàn)在深孔加工結(jié)合了一把刀具執(zhí)行后續(xù)工序的能力，并且沒有機床調(diào)整限制。這種新刀具技術(shù)反而拓寬了其操作能力，

從而能夠在更小的限制范圍內(nèi)更高效地加工這些要求苛刻的特征。

第四條、完全不同于多操作裝夾，采用深孔加工技術(shù)在批量較大時也能獲得生產(chǎn)效率提升。

切削時間縮短80%也不足為奇。一個可以證明能力的例子是刀具和刀片設(shè)計方面的專有技術(shù)能夠最大化切削刃負載安全。

在最佳數(shù)量的刀片上進行負載平衡和優(yōu)化切削作用可允許更高的穿透率，從而縮短加工時間。在精度方面，小公差是深孔加工的專長，

其中70%的孔具有同心內(nèi)徑，典型公差0.2mm，直徑公差20微米。

第五條、

孔鉆削時對刀具和應(yīng)用專有技術(shù)要求很高的另一個例子是加工發(fā)電站發(fā)電機軸中非常深的孔。在這種情況下，

發(fā)電業(yè)專家Generpro公司必須以與軸中心線不對稱的方式加工90噸的鍛鋼零件，其中孔接近5.5m長，

直徑剛超過100mm。此類深孔必須偏離一定角度進行鉆削，并且退出時位置公差須在8mm以內(nèi)。

鉆削方向、斷屑和排屑以及預(yù)加工軸絕對無廢品對此應(yīng)用而言至關(guān)重要。該工具解決方案包括一個專用鉆頭和一個新型支撐板。

在軸上應(yīng)用之前需進行鉆削測試，其結(jié)果證實更高效可靠– 并且退出位置在目標的2.5mm以內(nèi)。

在許多情況下采用現(xiàn)代孔加工技術(shù)表明加工時間大大縮短– 從多個小時縮短至不足1小時–并且使很多復(fù)雜的特征也具有可加工性。