什么是切槽？?

所有的刀具切削中，包括金屬的以及非金屬類的，工件回轉(zhuǎn)或者刀具回轉(zhuǎn)，使用槽型的刀具，在工件上，切出溝槽，統(tǒng)稱為切槽。?

槽的用途：?退刀?儲油?密封

如何正確使用切槽刀：

1、數(shù)控加工工序方面。

數(shù)控加工工序的劃分在數(shù)控機床上加工零件，工序比較集中，一次裝夾應(yīng)盡可能完成全部工序，常用的工序劃分原則有以下兩種。

（1）保證精度原則

數(shù)控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以保證零件的加工精度，當熱變形和切削力變形對零件的加工精度影響較大時，應(yīng)將粗、精加工分開進行。

（2）提高生產(chǎn)效率的原則

數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應(yīng)將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其它部位。同時應(yīng)盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應(yīng)以最短的路線到達各加工部位。實際生產(chǎn)中，數(shù)控加工常按刀具或加工表面劃分工序。

2、車刀刀位點的選擇方面。

數(shù)控加工中，數(shù)控程序應(yīng)描述出刀具相對于工件的運動軌跡。在數(shù)控車削中，工件表面的形成取決于運動著的刀刃包絡(luò)線的位置和形狀，但在程序編制中，只需描述刀具系統(tǒng)上某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即為在程序編制時，刀具上所選擇的代表刀具所在位置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

3、分層切削時刀具的終止位置方面。

當某外圓表面的加工余量較多需分層多次走刀切削時，從第二刀開始要注意防止走刀至終點時背吃刀量的突增。所示，設(shè)以90°主偏角的刀具分層車削外圓 ，合理的安排應(yīng)是每一刀的切削終點依次提前一小段距離E(E=0.05)。如果E=0，即每一刀都終止在同一軸向位置上，車刀主切削刃就可能受到瞬時的重負荷沖擊。如分層切削時的終止位置作出層層遞退的安排，有利于延長粗加工刀具的使用壽命。

4、“讓刀”時刀補值的確定。

對于薄壁工件，尤其是難切削材料的薄壁工件，切削時“讓刀”現(xiàn)象嚴重，導(dǎo)致所車削工件尺寸發(fā)生變化，一般是外圓變大，內(nèi)孔變小?！白尩丁敝饕怯晒ぜ庸r的彈性變形引起，“讓刀”程度與切削時的背吃刀量密切相關(guān)。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值作小范圍調(diào)整，以減少“讓刀”對加工精度的影響。所示，設(shè)欲加工的外圓尺寸為A，雙面余量為2t。

5、車削時的斷屑問題。

數(shù)控車削是自動化加工，如果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應(yīng)盡量提高刀具本身的斷屑性能，其次應(yīng)合理選擇刀具的切削用量，避免產(chǎn)生妨礙加工正常進行的條帶形切屑。數(shù)控車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切屑，或?qū)毸吻行?，它們能有?guī)律地沿一定方向排除，便于收集和清除。如果斷屑不理想，必要時可在程序中安排暫停，強迫斷屑：還可以使用斷屑臺來加強斷屑效果。使用上壓式的機夾可轉(zhuǎn)位刀片時，可用壓板同時將斷屑臺和刀片一起壓緊：車內(nèi)孔時，則可采用刀具前刀面朝下的切削方式改善排屑。

6、可轉(zhuǎn)位刀具刀片形狀的選擇。

與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷屑和排屑性能好：同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。

7、切槽的走刀路線。

較深的槽型，在數(shù)控車床上常用切槽刀加工，如果刀寬等于要求加工的槽寬，則切槽刀一次切槽刀位，若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應(yīng)分多次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩側(cè)的圓角半徑通常小于工件槽底和側(cè)壁的轉(zhuǎn)接圓角半徑，左右兩刀切下時，當?shù)毒呓咏鄣?，需要各走一段圓弧。如果中間的一刀不提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創(chuàng)造必要的條件。即使刀刃兩側(cè)圓角半徑與工件槽底兩側(cè)的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因這一刀切下時，刀刃兩側(cè)的負荷是均等的，后面的兩刀，一刀是左側(cè)負荷重，一刀是右側(cè)負荷重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式的切槽刀不宜安排橫走刀，只宜直切。